Råstoffer til elbiler
Elbiler er et bærekraftig alternativ for fremtiden, men stiller oss samtidig overfor utfordringer blant annet når det gjelder bruk av råstoffer og gjenvinning. Volkswagen tar sitt ansvar på alvor og arbeider med helhetlige løsninger til fordel for både menneskene og miljøet.
For å produsere elbiler trenger man råstoffer
For å drive en bil trenger man energi. Elektrisk drift er en av de mest energiøkonomiske driftsformene. En elbil kan kjøre tre til fire ganger lenger enn en bil med forbrenningsmotor på samme energimengde. Den nye ID.3 får strøm fra et litiumionbatteri.
Hver celle i litiumionbatteriet består av to elektroder, en separator og elektrolyttvæske. Den ene elektroden består av grafitt, mens den andre består av litium, nikkel, mangan og kobolt. Uten disse råstoffene er det ikke mulig å produsere elektrokjemiske lagringsceller med tilsvarende egenskaper. I hvert fall ikke ennå.
Elementet kobolt
Navnet kobolt er avledet av latinsk cobaltum (nisse, bergtroll) fordi folk tidligere trodde bergtrollene brukte dette en gang ubrukelige mineralet til å forurense malmen.
- Symbol Co
- Reserver* 7,000,000 t
- Utseende metallisk blått/grått
- Aggregate state fast
*Økonomisk utnyttbar forekomst i verden per 2019 med dagens metoder. Kilde: USGS.
De fem største utvinningsområdene
Land Utvinning (t)**
- Kongo 100 000
- Russland 6 100
- Australia 5 100
- Filippinene 4 600
- Cuba 3 500
- Øvrige 20 700
Bruk i batterisystemet
Kobolt
- Andel 4 %
- Mengde 15,9 kg
- Bruk Katode
Alle verdier gjelder 58 kWh-batteriet i den nye ID.3.
**Gruveproduksjon i 2019. Kilde: USGS.
Volkswagens tiltak
Vi er oss bevisst at utvinning av råstoffer til produksjon av biler er et inngrep i økosystemer som påvirker mennesker og miljø. Derfor har vi utarbeidet etiske retningslinjer som forplikter våre direkteleverandører til å overholde strenge standarder for miljø og sosialt ansvar. I disse retningslinjene oppfordrer vi dem spesielt til å utelukke brudd på menneskerettighetene i sine leveringskjeder.
Vi kan imidlertid ikke garantere at kravene vi stiller til våre direkteleverandører, oppfylles i alle ledd i leveringskjeden, helt tilbake til gruvene. Grunnen til dette er at det er en svært kompleks oppgave å kontrollere hele leveringskjeden. Volkswagen kjøper ikke inn råstoffer til batterier selv, men kun ferdigproduserte battericeller. Batteriet går gjennom opptil åtte produksjonstrinn og mellomleverandører før det havner hos oss. Det gjør det vanskelig å ha fullt innsyn i leveringskjeden.
Eksempel på risiko knyttet til transparent og bærekraftighet i leveringskjeden for batterier.
1 Gruvedrift
2 Distributør
3 Raffineri
4 Katode
5 Battericelle
6 Transparent
7 Bærekraft
Med utgangspunkt i en studie fra bærekraftinitiativet Drive Sustainability, som Volkswagen er en av grunnleggerne av, har vi identifisert 16 råstoffer som innebærer økt risiko for brudd på kravene til bærekraftighet. Blant disse er litium og kobolt. Målet vårt er å følge leveringskjeden for disse råstoffene helt tilbake til utvinningen, identifisere alle leverandører og avdekke risikoer med tanke på bærekraft. Vi skal iverksette tiltak for å minimere disse risikoene, og bruke vår styrke som Volkswagen-konsern til å heve standardene for miljø og sosialt ansvar i hele leveringskjeden.
Vi tester ut innovativ teknologi for å være teknisk godt rustet for denne prosessen i fremtiden. Gjennom et pilotprosjekt med IBM og flere andre samarbeidspartnere forsøker vi å følge veien til mineraler som kobolt komplett og så å si i sanntid gjennom Responsible Sourcing Blockchain Network (RSBN) ved hjelp av blokkjedeteknologi. Opplysningene som legges inn for hvert trinn i prosessen, kan ikke endres eller slettes i etterkant. Det gjelder hele veien fra gruven til Volkswagens fabrikker.
En blokkjede for råstoffer er desentral, uforanderlig, sikker og
transparent.
1 Gruve
2 Smelteverk
3 Underleverandør
4 Transport
5 Direkteleverandør
6 Volkswagen
Utfordringer ved innkjøp av råstoffer
Over halvparten av kobolten som utvinnes i verden, stammer fra Den demokratiske republikken Kongo. Størstedelen utvinnes i dagbrudd. Noen graver også etter kobolt på egen hånd. Det skjer under forhold som ikke er akseptable for oss verken med tanke på miljø, sosialt ansvar eller sikkerhet.
For å forstå og kontrollere situasjonen bedre deltar vi gjennom et prosjekt for sertifisering av råstoffer (CERA) i utviklingen av en standard for bærekraftig utvinning av råstoffer.
Vi er også med i Global Battery Alliance for å bidra til forbedringer, ikke minst forhindre barnearbeid. Her samarbeider vi med mange viktige aktører i verdiskapingskjeden for batterier. Målet er å identifisere og iverksette konkrete tiltak for å bedre situasjonen i Kongo.
Litium er et annet råstoff som innebærer økt risiko med tanke på bærekraftighet. De største forekomstene finnes i saltsjøene i Sør-Amerika, der det ligger oppløst i saltlake. Den pumpes opp til overflaten, og litiumet utvinnes ved at vannet fordampes. Det store vannforbruket har imidlertid negative følger for økosystemer og bruken av landjord.
Litium finnes også som faststoff bundet i mineraler. Det kan utvinnes ved tradisjonell gruvedrift. Det gjøres for eksempel i Australia, der størstedelen av litiumet utvinnes.
Også for litium krever vi overholdelse av strenge standarder for miljø og sosialt ansvar. Vi tar sammen med alle øvrige aktører et felles ansvar for å minimere de negative følgene av litiumutvinningen.
Mer gjenvinning, mindre utvinning av råstoffer
På lang sikt er målet å minimere eller unngå bruk av kritiske råstoffer i produktene våre. Derfor forsker vi på batteriteknologi for fremtiden. Vi arbeider blant annet med å redusere mengden kobolt betydelig de neste tre til fire årene.
I tillegg vil vi dekke behovet for råstoffer og energilagre gjennom en stadig større andel brukte batterier, blant annet ved å gi gamle, fortsatt intakte batterier et "andre liv", for eksempel i hurtigladestasjoner for festivaler, eller gjennom gjenvinning av råstoffene i batteriene.
I 2020 starter Volkswagens fabrikk i Salzgitter et pilotanlegg for videreutvikling av vår innovative gjenvinningsprosess, rett i nærheten av vårt Center of Excellence for battericeller. Vi startet utviklingen av denne prosessen allerede for 10 år siden for å være godt forberedt når de første store volumene med returbatterier kommer mot slutten av dette tiåret.
katodematerialer.
0 Råstoffutvinning
1 Batteriproduksjon
2 Første liv
3 Demontering av batterisystemet
4 Analyse av batterimodulene
5 Annen bruk av intakt modul (andre liv)
6 Knusing
7 Separering og bearbeiding av bestanddelene
8 Tilbakeføring av katodematerialene nikkel, kobolt, mangan og litium til produksjonsprosessen